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消失模铸造工艺流程(附图) 消失模铸造又称实型铸造, 是将与铸件尺寸相同的泡沫模型 刷涂耐火材料并烘干后, 埋在干石英砂或宝珠砂、 镁橄榄石砂振 动造型,然后在负压下浇注,使泡沫模型气化,液体金属占据模 型位置, 凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。 消失模铸造技术 被誉为铸造工业的绿色革命。 消失模铸造工艺流程: 1 、泡塑珠粒的选用:消失模铸造专用的泡沫珠粒有三种。 ①发性聚苯乙烯树脂珠粒(简称 EPS); ②可发性甲基丙烯酸甲脂与苯乙烯共聚树脂珠粒(简称 STMMA); ③可发性聚甲基丙烯酸甲脂树脂珠粒 (简称 EPMMA)。常 用可发性聚苯乙烯树脂珠粒(EPS),用于铸造有色金属、灰铁及 一般钢铸。 珠粒特点: 半透明珠粒,预发泡倍数 40~60,粒径为 0.18~0.80 亳米 (6 种尺寸),一般都会采用的原始珠粒的粒径小于或等于铸件 的最小壁厚的 1/9 ~ 1/10。 2、模型制作: 有两种情况:◎由泡塑珠粒制作:预发泡——熟化——发泡 成型——冷却出模 ①预发泡: EPS 珠粒在加入模具前,要先进行预发泡, 以使 珠粒膨胀到一定尺寸。 预发泡过程决定了模型的密度、 尺寸稳定性及精度, 是关键 环节之一。适用于 EPS 珠粒予发泡的方法有三种:热水预发泡、 蒸汽预发泡和真空预发泡。 真空预发泡的珠粒发泡率高, 珠粒干 燥,应用较多。 ②熟化: 经预发泡的 EPS 珠粒放置在干燥、 通风的料仓中一 定时间。 以便使珠粒泡孔内外界压力平衡, 使珠粒具有弹性和再 膨胀能力,除去珠粒表面的水分。熟化时间在 8~48 小时。 ③发泡成型: 将预发泡且熟化的 EPS 珠粒填充到金属模具的 型腔内,加热,使珠粒再次膨胀,填满珠粒间的空隙,并使珠粒 间相互融合,形成平滑表面,即模型。出模前一定要进行冷却,使 模型降温至软化温度以下,模型硬化定形后,才能出模。出模后 还应有模型干燥及尺寸稳定的时间。 设备有蒸缸及自动成形的成 型机两种。 ◎由泡塑板材制作:泡塑板材—— 电阻丝切割——粘结—— 模型。 对简单模型, 可利用电阻丝切割装置, 将泡塑板材切割成所 需的模型。 对复杂模型, 首先用电阻丝切割装置, 将模型分割成几个部 分, 接着进行粘,使之成为整体模型。 3、模型组合成簇: 是将自行加工好 (或外购) 的泡塑模型与浇冒口模型组合粘 结在一起,形成模型簇,这种组合有时在涂料前进行,有时在涂 层制备后埋箱造型时进行。是消失模(实型)铸造必不可少的一 道工序。 目前使用的粘结材料: 橡胶乳液、 树脂溶剂和热熔胶及胶带 纸。 4、模型涂层:实型铸造泡塑模型表面必需涂一层一定厚度 的涂料, 形成铸型内壳。 其涂层的作用是为了更好的提高 EPS 模型的强 度和刚度, 提高模型表面抗型砂冲刷能力, 防止加砂过程中模型 表面破损及振动造型及负压定型时模型的变形, 确保铸件的尺寸 精度。 外购的消失模铸造专用涂料, 在涂料搅拌机内加水搅拌, 使 其得到合适的粘度。搅拌后的涂料放入容器内,用浸、刷、淋和 喷的方法将模型组涂覆。一般涂两遍,使涂层厚度为0.5 ~ 2mm 。 据铸件合金种类、结构形状及尺寸大小不同选定。涂层在40~50℃ 下烘干。 5 、振动造型: 我们介绍常用的一种造型方法(两种方法之一)。其工序包 括如下工序: 砂床制备——放置 EPS 模型——填砂——密封定型。 ①砂床制备:将带有抽气室的砂箱放在振动台上,并卡紧。 底部放入一定厚度的底砂(一般砂床厚度在50~100mm 以上), 振动紧实。型砂为无粘结剂、 无填加物、不含水的干石英砂。 黑 色金属温度高,可选用较粗的砂, 铝合金采用较细砂子。型砂经 处理后要反复使用。 砂箱为单面开口、设有抽气室或抽气管、起吊或行路机构的砂箱。 ②放置 EPS 模型:振实后,其上据工艺技术要求放置 EPS 模型组, 并培砂固定。 ③填砂: 加入干砂 (几种加砂方法),同时施以振动 (X、Y、 Z 三个方向),时间一般为 30~60 秒,使型砂充满模型的各个部 位,且使型砂的堆积密度增加。 ④密封定型: 砂箱表面用塑料薄膜密封, 用真空泵将砂箱内 抽成一定真空,靠大气压力与铸型内压力之差将砂粒“粘结”在 一起, 维持铸型浇注过程不崩散, 称之为“负压定型, 较为常用。 6、浇注置换: EPS 模型一般80℃左右软化, 420~480℃时分 解。分解产物有气体、液体及固体三部分。 热分解温度不同,三 者含量不同。 实型铸造浇注时,在液体金属的热作用下,EPS 模型发生热 解气化, 产生大量气体,不断通过涂层型砂,向外排放,在铸 型、模型及金属间隙内形成一定气压, 液体金属不断地占据 EPS 模型位置,向前推进,发生液体金属与 EPS 模型的置换过程。置 换的最终结果是形成铸件。 浇注操作的流程采用慢——快——慢。并保持连续浇注, 防止 浇注过程断流。浇后铸型线 分钟后停泵。浇注温度比 砂型铸造的温度高30~50℃。 7 、冷却清理 冷却后, 实型铸造落砂最为简单, 将砂箱倾斜吊出铸件或直 接从砂箱中吊出铸件均可, 铸件与干砂自然分离。 分离出的干砂 处理后重复使用。 骏飞消失模铸造工艺流程图: 附录资料:不需要的能自行删除型腔的数控加工工艺一、 附录资料:不需要的能自行删除 型腔的数控加工工艺 待加工的零件是一个典型的带型腔的凸台零件, 整体为凸台, 中间带 有型腔。具体形状如图 1 所示。 图 1 二、 零件图的工艺分析 首先,分析一下尺寸标注方法。零件图上尺寸标注的方法为同一基准标注, 适应了数控加工零件的特点。 18mm,8mm,6mm 三个尺寸是以上表面为设基金 准, 80mm ,72mm ,71.5mm ,40mm 是以原点 O 为设计基准。这种标注方法便 于编程、又利于设计基准、工艺基准和编程原点的同一。但是尺寸 40mm 不便 于测量,应以圆弧的直径端为终端,标注为 60mm。 其次,进行零件图的完整性与正确性做多元化的分析。零件尺寸标准完整,各部 位都能用正确的尺寸标注方法标注出来,无引起矛盾的多余尺寸或影响工序安排 的封闭尺寸。图中所有圆弧均为 R10,这样便减少了刀具的数量和换盗的辅助时 间。构成零件轮廓的几何元素的条件,是数控编程的重要依据。 期中一个重要的环节就是零件的技术方面的要求分析。 只有符合技术方面的要求的零件 才能合格。零件的技术方面的要求主要是指尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙 度。这个零件只给出了尺寸精度、粗糙度,没给出形状精度、位置精度,尺寸 72+0 .04、71 .5+0 .04 上下偏差为 0.04 。孔 ?20H8 公差等级为 8 级,其中粗糙度统 一为 3.2,所以,所有面都需要精加工。 零件材料的分析。 此零件选用的是 45 号钢,这样一种材料在功能方面能满足要 求;而且它的切削性能也较好。并且无需热处理。 毛坯的余量:毛坯的余量在 X 轴、Y 轴、Z 轴方向上个余 4mm ,满足数控加 工的背吃刀量。 毛坯装夹的适应性:毛坯为矩形块,且待加工零件的底面也为正方形。在 加工是利于零件的定位和装夹,并且可靠,方便。 三、 选择加工设施 机床的类型应与工序划分的原则相适应。机床的主要规格要求尺寸应与加工 的外观尺寸和加工表面尺寸相适应。 根据零件和现有条件,按照上述要求选择 XK713A 数控铣床。 四、 零件的定位基准和装夹方式 4.1 零件的定位基准的确定 合理地选择定位基准,对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。 第一道工序一般只能以为加工的毛坯面作为定位基准, 这种基准称为粗基准。 此 零件以一个底面作为定位基准, 铣削出定位粗基准。 然后翻转装夹, 再以这个粗 基准作为定位基准加工上端面。 然后加工侧面,将一个加工过的侧面作为精基准,加工零件的最大外轮廓。 在第一道工序之后, 根据基准统一原则, 纵向铣削应使尽量多的表面加工时 都用已加工的上端面作为定位基准,加工型腔、梯台面、 ?20 孔。横向的铣削都 以加工过的侧面作为定位基准。以保证各加工面的位置精度。 4.2 零件的裝夹方式 工件的装夹: 在卧式数控铣床上, 使用机用虎钳直接装夹零件, 利用 X 向、 y 向运动的单向运行或联动运行控制加工中进刀、退刀和轨迹曲线加工的运动, 先加工零件的两周边和型腔的型面轨迹,再加工零件另外两周边。采用此方式加 工的零件轮廓精度较为理想。优点是装夹简单可靠, 利用通用夹具就能够直接进行零 件的装夹定位;缺点是在一次装夹定位中,只能完成零件周边两平面和型腔轨迹 加工, 零件周边另外两平面的加工需要进行二次装夹定位。 适合于单件和中小批 量的零件加工。 这种装夹方式在保证了车削加工基准, 装夹定位基准与设计基准 重合的同时,敞开了
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